在生產中，這些技術主要有：設計裕度、降低額定值、冗余貯備、環境應力控制、故障模型及其影響與致命度分析、失效的物理研究、人體工程學設計、包裝和運輸設計等等。在制造方面，進廠材料控制和產品控制的許多領域都足以保證可靠性。
確定和實現可靠性。隨著這一系列技術的出現，產品可靠性發展的第三個階段就顯得重要了，這個階段已經把旨在確定和實現可靠性，以及正在實施的維護管理等項活動協調起來。所謂可靠性"規劃"，本質上就是一系列可靠性工作及其實施要求。
數理統計技術和可靠性工作的實施。產品可靠性發展的第四階段，即將這些數理統計技術和可靠性工作加以完全有效與經濟的利用和實施。這不是可靠性工作的結束，而是全公司質量大綱完整的一部分。這些可靠性工作是一個公司能保證**滿足用戶質量要求的現代質量體系的一個十分重要的組成部分。

怎樣制定產品可靠性方案
產品可靠性的控制，要考慮到顧客的要求和可靠性的成本；同時對可靠性度量方法和可靠性活動的了解也是很必要的，這些都有利于可靠性的分析和管理。
顧客的需求。如同所有的質量特性一樣，產品可靠性的要求歸根到底也是由顧客的使用條件來決定的。產品可靠性的某種水平必須能滿足顧客的需求而且又*為經濟。然而，如果這種水平定得太低，則由于過多的修理、維護和不能使用的情況而使顧客真正的總使用費用增高。如果所定的可靠性水平太高，則由于零件和其他組成部分的要求被提高，以致這部分價格提高，這也會使顧客花費過高的總費用。
可靠性成本控制。正確確定產品可靠性水平，更重要的是要考慮到產品或服務的可用性。由總成本所確定的產品*佳可靠性值，可以使制造者和購買者雙方都獲得*佳的可靠性。購買者曰益強調，希望得到這項產品的可靠性標準而又不愿意使制造商付出更多的代價。
在上述情況下，把質量成本按其各個項目細分，會有助于除去偽裝的不合理的項目和辨明真正應當注意的地方。就質量成本的可靠性項目來說，要考慮以下方面，對可靠性成本進行控制：為了保證達到所要求的產品可靠性，必須支出某些與可靠性有關的費用，這些費用是預防和鑒定成本的一部分；這些成本必須同故障成本求得平衡，以獲得特定的產品可靠性；必須使質量總成本優化，使之符合包括其他可靠性因素在內的公司質量目標。
可靠性的度量。在統計研究中發現，許多可靠性分析方法可用來鑒別逐臺產品和逐個元件在其壽命周期內的失效與時間之間的關系的各種模式。在可靠性預測方面，當元件不能經濟地或實際地被修復時，一般應把這些元件作為預測項目。
一般產品都有一個共同的生命模式，包括三個不同的時期：早期失效期、正常運轉期和耗損期。通過產品所處的不同時期，我們可以預測失效率的大小，進而預測產品的可靠性。
可靠性的度量一般考慮下面幾個方面：平均無故障工作時間、損耗前工作時間、平均維修間隔時間、平均修理間隔時間、平均修理時間等。平均無故障時間越長、平均維修間隔時間越長，說明產品的可靠性越高。
可靠性的管理活動。在**質量管理大綱中，與產品失效率有關的各項活動，也即概率、時間、性能和條件等要素的確定和控制，同**質量管理大綱的活動完全一致，因而也是開展**質量管理四項工作中的重要項目。可靠性的控制管理活動貫穿于規劃、設計、試制、生產使用的全過程，它是產品整個使用壽命周期的一項連貫性活動。只有設計、生產、使用三方面密切配合，不斷地提高產品的可靠性指標，才能取得比較好的經濟效益。
制定可靠性要求。新設計控制的初始工作包括制定適合產品所要求的可靠性的任何可靠性目標，增加可靠性的成本必須同其不增加時的有關成本加以平衡。
一項可靠性標準的選擇是一個實際問題，而不是純理論的練習。標準的選擇必須注意到技術的現狀，并且還要了解如要使該種技術超出目前限制時將會付出何種代價。因此必須選擇經濟許可范圍內的標準。
在實現詳細規定的可靠性之前，可能會要求技術更加進步。為了達到這種進步，應當在*需要之處付出*大的努力。仔細分析推薦的產品，將能夠揭示出具有*高失效率的各種元件。這些都需要全盤考慮，以利于進一步的研究和開發工作。
制定可靠性方案。實現產品可靠性要求的方案包括：確定設備系統、元件和結構的產品技術規范；制造產品的工藝規范；可靠性保證技術；保護產品的包裝和運輸規范；保證將產品送到顧客手中的運輸方式選擇以及按設計意圖保持產品功能的維護和修理功能。
制訂方案的思路是，首先要通過試驗來確認失效前的平均工作時間，然后對不同的產品制定不同的可靠性目標。增加了成本的可靠性，不可避免的要增加成本，此成本是預防成本和鑒定成本的一部分，要考慮成本的總體預算和平衡問題
通過確定成本的可靠性標準和成本預算分析，既保證了產品的可靠性和質量，又控制了產品成本，用一種*優的經濟策略來使產品滿足顧客的要求，提高企業的競爭力和企業的信譽。
通過試驗對可靠性方案的評估不論是關于產品、制造工藝或包裝設計的可靠性方案，都應在其可靠性規劃中的適當地方加以試驗。*初的設計建議將利用所謂的模擬板(模型)試驗來檢查。建議的制造工藝將用試制來檢查并進一步用小批試制來驗證。
為從可靠性試驗中獲得大量信息，通常必須使該設備一直運行到失效為止。在這種情況下，可以確定出失效機理以及失效隨時間變化的分布。這些工作必須在樣機階段于產品研制計劃的早期完成。
由于這種試驗是破壞性的并且通常要花昂貴的實施費，因此要求用盡可能少的樣本在盡可能短的時間內完成試驗。于是，這類試驗常常是在增加其負荷和環境應力的加速狀況下進行，并在失效前結束試驗。一旦采用了加速試驗，就必須同現場實際操作經驗適當地配合。
一般壽命試驗法已被某些公司用在新的、大容量的產品上。這種方法包括三種連貫的試驗:設計成熟試驗、工藝成熟試驗、壽命試驗。
設計成熟試驗。設計成熟試驗是發現和糾正設計問題的一種可靠性論證。在**臺樣機上進行這種試驗的目的是論證設計、考察其制造方式和需要排除多少次故障才能符合該產品的可靠性要求。如果不是上述這種情況，則必須在試驗期間改進設計，直到它能夠完全符合規定要求。
工藝成熟試驗。工藝成熟試驗是測定早期失效以糾正設計和生產產品的工藝之間任何現有的不協調，并確定達到規定的運轉可靠性所必需的試驗工作量。對于在給定時期內運轉(預燒)的**臺產品，應嚴密監控其性能并測定其正在下降的失效率。
壽命試驗。測定元件耗損失效分布以消除預期壽命降到可接受點以下的任何失效機理。測定若干樣本的失效時間以便確定每個被觀測失效模型的MTBF和分布。壽命試驗要確保耗損超過期望的*小壽命周期。
通過這三種試驗，我們將在測定過程中確定影響和控制產品可靠性的關鍵因素。一旦知道了這些因素，就可以把產品的可靠性保持在一個可接受的水平上。沒有這樣的控制，就可能喪失掉產品盈利性這個主要因素。
可持續的增長和控制
可持續的增長。新設計的產品初次生產時，必須弄清其隨產品和工藝的復雜性以及員工的經驗和訓練水平而變化的因素。因此，在一定時間內，將要求工廠提高達到和保持可靠性目標水平所需的熟練程度。準確預測這種可靠性的增長期是工廠和公司可靠性規劃的一項基本活動。
可靠性的控制。可靠性規劃的下一項活動是持續控制。**質量管理的產品控制工作，包括將影響產品可靠性的各方面工作：進廠元件、工序控制、運輸等等。當改進一個制造過程和制定了可靠性新標準之后，必須讓其鞏固，不允許它退回到原標準。
產品的可靠性控制不僅僅是它本身，它還包括新產品設計的可靠性控制、進廠材料的可靠性控制以及產品生產的可靠性控制。在產品可靠性控制的各個方面都蘊含了復雜的科學的方法，對這些方法研究得越深，管理者就越容易做好產品的可靠性控制。